，当几个配方都可以形成一个钢种时，计划人员根据原材料的市场价格情况，选择成本最低的配方进行投产。
优化排产时，计划人员修改产品的工艺路径、钢种、产品配方等属性信息，属性变化了，产品BOM（物料清单）跟着变，对应的产前生产成本经重新计算也发生变动。业务人员可看到计划后的生产成本较先前预估销售成本相比的变化值。
系统按这种动态生成的BOM重新计算产品成本，并作为预估的本批存货入库成本进行保存。该批存货预估的入库成本，其构成为本批产品投料的定额、预期成材率和定额工时，实际材料价格和标准制造费用。如果定额设置合理，严格按定额指标生产并达到预期成材率的本批成本将具有最小的成本差异率，较小的成本差异率成为了公司各生产厂新的生产目标。
这种计划的生产工艺调整方式不仅实现了可视的产前生产成本调整，也使准确的成本计划成为公司继ERP生产计划、工艺计划、质量控制计划和点检/定修计划后又一新的可下达到生产岗位的计划，同时对管理者的生产经营全过程可视化管理和控制提供了有利的依据。
公司按照这一特点建立了计划部门的成本考核体制，用预估销售成本和产前生产成本的差额作为计划部门业绩考核的依据之一，降低成本作为计划部门的考核指标之一，使公司生产利润预期进一步得到提升。
三、 准确及时的成本计算
“小王，把这个月的生产成本算一下，我明天开会要用！”
“啊，张厂长，明天就要？这个月的产量还没报上来呢，原料库的转账单也没到，这让我怎么算呀！”
“我不管你怎么算，就是你今天不回家，也得给我拿出数来！”
“啊……，唉!”
就算有电算化的辅助计算，在冶金企业里进行成本核算仍是一件比较麻烦的事情。一般企业成本核算工作主要分为两块：一是生产统计，主要是统计材料领料情况和工时消耗，二是成本核算，按产品的规格、品种进行成本核算，产量是分配间接费用的主要因子。
由于材料、半产品、产品出入库单据是手工传递，所以部门之间的结账一般统一在月末进行，生产厂也只能在月末核算生产成本，如果结算单据未到，很难核算出“准确”的成本。
其实这里“准确”的成本是相对的，当公司为客户生产特殊规格和特殊钢种的产品时，由于加工特殊产品的技术含量高，制造费用数额较大，有时还有特殊的实验检验费，生产成本应该很高，由于现行成本核算是按产量和折标系数对费用进行分配，成本核算情况很难真实地反映出真实的生产情况。
因为这些原因，即使企业有专门的价格委员会，也很难制定细化到产品属性的产品定价，因为整个企业原始的成本核算方法，企业很难为销售人员提供一份个性化的产品报价，这样一来，客户特殊需求不仅得不到应有的回报，长久下去，公司的形象也会受到影响。
当生产计划释放后，生产订单下达到各生产厂，产品的工艺路径、质量标准和要求、客户特殊需求等均下达到每个工作岗位，计划投料、计划投料量、计划生产时间、计划产量等信息也同时下达到每个工作岗位,这些数据构成了定单计划成本的定额信息。
ERP系统中，成本核算的对象为生产定单，每个定单的投料、回收、特殊检验费、外委加工费等可以直接自动归集到定单，用生产准备时间、生产时间、入库量、产品复杂度、工艺复杂度、定货量等作为成本分配因子进行产品间接费用的分配，一旦生产定单完成，根据实际投料种类、实际投料量、实际投料价格、实际回收量、实际生产时间、实际产量计算的定单实际成本也计算完成，集成的ERP系统功能实现了成本计算的准确性和及时性。
由于每个制造定单的投料量、回收、产量、工时均可能同计划量不同，系统将各项投料或费用差异单独记录到差异科目，并提供实际成本和计划成本的比较功能，使管理人员很容易地看到差异产生原因。
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