1.0目的：
1.1 确保客户项目的可控性，提高客户满意度。
1.2 保证项目运作的标准化、书面化、数据化。
1.3 顺应项目发展需求，完善现场流程，提升管理水平。
1.4 明确各职能部门工作权限和职责。
2.0范围：公司所有客户项目。
3.0定义：
3.1 BOM：材料清单。
3.2 PFMEA：潜在的失效模式与效应分析。
3.3 FAI：全尺寸报告。
3.4 MSA：量测系统分析。
3.5 CPK：制程能力指数。
3.6 SIP: 产品检验规范。
3.7 SOP：产品作业指导书。
4.0 职责：
4.1项目管理部：负责客户项目的宏观统筹、计划，项目的运作、跟踪和确认。项目成本的控制和风险的预防。
4.1.1项目经理：负责主导项目客户方的供应商审查，商务洽谈，资源需求，项目的引进和宏观统筹，完善标准化运作和管理，负责项目的成本控制和对营业指标的达成状况进行检讨。负责规划与管理项目部成员，推动和督促相关人员按时、完整的完成相关工作和要求。对外部文件、信息和资料进行核准。跟进和确保项目进度和控制项目成本。负责召开：新项目开发可行性评估会议、新项目引进介绍会议、项目试产总结会议暨项目量产导入会议和项目总结会议。协助其它部门解决有关项目事宜。有权就各相关部门在项目配合度上给予奖、罚提报。
4.1.2项目工程师：协助项目经理，应对前期客户及供应商审查和报价资料的整理。重点跟进整个项目实现过程的进度、质量保证，模具的检讨和最终完成，以及各个部门之间的交接配合。负责统筹和主导项目引进期的工作分配和进度跟踪、风险评估和产品工艺及量产的可行性评估等。胶粒、油漆、油墨、配件辅料等材料的选用和测试，配合采购部对供应商的审核及评比，和合格供应商的评定，客户文件、信息和资料（如3D、2D、ID、喷涂区域、装配2D、ECN等图档）的发放，相关工程文件资料的制作（如BOM表、加工工艺流程、作业指导书、包装指导书、各种工艺参数的制定等）。召开各阶段的试产会议及产后分析检讨会议并跟踪和落实。项目经理不在时，经授权可代理项目经理的职权。
4.1.3 涂装工程师：负责项目在喷涂工艺实现的工艺评估、规划，试作的安排、跟进和实现以及油漆供应商的开发，协助生产部分析解决在生产过程中所出现的喷涂工艺实现问题，对现场人员进行工艺操作培训并将培训资料存档，对工艺实现过程中相关治具的确认和改进。若产品打样需要喷涂，由涂装工程师开立领料单，生产部门物料员按单领。然后由涂装工程师提供技术支持共同完成样品制作。试样若是需要用自动线喷涂则由项目工程师提前1天提出申请，由PMC安排。但时间要尽可能满足项目的要求，任何一次喷涂试样，涂装工程师都要在当天提供完整详细的涂装调油参数表给生产部门。对于打样所用喷涂治具，项目工程师应在1周内回复处理结果（报废或者保留），以方便现场进行管理。
4.1.4品质工程师：负责协助项目经理对前期客户和供应商审查和相关程序及品质部分资料的整理。在新产品T1之前应向客户索取正式的检验标准，并与项目客户方品质标准及品质检测仪器等进行评估和确认，确认后对客户提供检验标准进行受控分发相关部门。建立品质SIP和QC工程图等相关品质资料，并对现场人员进行品质的相关知识培训。主导项目品质异常的预防、分析、确认和解决，以及客诉的处理。负责检验和量测用夹冶具的设计和确认。负责项目试样和确认客户承认状况。负责对产品小批量试产时的各阶段的品质状况做好记录及分析，将最终结果提报给项目工程师，如品质异常状况超标，需召集相关部门进行检讨、改善。并协助现场部门对量产后异常问题的分析和解决。
4.1.5治具工程师：负责根据客户提供的喷涂区域图（2D或3D）进行喷涂治具的设计，设计完成后需同项目工程师、涂装工程师、喷涂部进行设计检讨，经过确认后方可开模；模具完成后需对喷涂的治具进行试喷检验以及治具模具的改进。
4.1.6跟单文员：客户档案的建立，客户订单的安排和达成（订单确认、进度安排、生产跟进、出货安排等）。处理客户投诉和生产异常的提报、跟踪与解决，按期进行客户满意度调查。协助财务对帐以及货款的跟催。
4.2 模具部：处理项目的模具部分，对客户的模具图档进行审核并提供《模具内部报价分析表》给项目工程师，进行模具设计和制作，提供并确保模具开模进度。并负责量产后模具的维修。
4.2.1 模具工程师：负责该项目模具部分图档的审查和评估，协同项目工程师和客户就模具问题进行沟通和确认，整理《模具内部报价分析表》给项目经理。负责安排开模、修改模和制订模具进度并跟进。
4.3 QA部：对项目过程中产品进行品质监控、记录、反馈与跟踪。
4.4注塑部：负责项目的注塑部分，组织小批量试产过程中的试模，并对模具成型状况进行分析和确认。保证量产后的模具保养，项目的顺利生产和品质保证。
4.4.1 试模组：负责模具试模过程的组织和安排，成型工艺参数的记录和模具试模状况的分析整理，提供完整的试模样品（包括样品水口和批峰的加工），并参与模具试模后总结讨论,对模具的最终确认和验收。
4.5涂装部/组装部：负责项目的后加工部分，新项目导入阶段关于后加工部分的可行性及可量产性评估。协助项目工程进行试产、试做，对喷涂、组装夹治具的确认及验收，确保项目的顺利量产；处理量产后的生产和品质异常。
4.6 PMC部：配合项目的导入，安排试产。了解项目进度，评估项目资源需求，确保项目量产后的正常生产交货。建立合理的物料库存控制，确保生产正常动作，计划性的降低生产损耗和不良率。评估整个项目的产能状况，对机器设备合理的、有计划性的运用。
4.7采购部：根据项目需求准备相关原物料。负责寻找合格供应商或对指定供应商进行审查和管理，降低采购成本和采购价格。制定对新、旧供应商的定期审核和评比，按供应商的品质状况、交货准确率、配合度进行合理的分配采购计划。发展长期稳定的供应合作对象，形成特定的供应链。
5.0作业内容：（见附件流程图）
5.1 资源客户开发期：
5.1.1 由市场开发人员（或项目经理）对新客户进行项目开发；
5.1.2 在客户有合作意向或供应商需求时，由项目经理负责客户的调查、审核和确认。
5.2 新客户评审和建档期：
5.2.1 在客户发出书面的供应商资格调查表或口头调查时，由项目经理负责给予跟进并组织相关部门人员给予协助，并回复给客户。
5.2.2 在客户进行现场考察和评审时，由公司高层和项目经理负责接待和答复相关问题。
5.2.3 对客户在现场评审中提出的须改善和不符合项内容，由项目经理主导召集各相关部门主管给予检讨和对策，以书面资料回复给客户。
5.2.4 客户对本厂审查和资格认证最终确认合格后，进入客户方正式的供应商体系。
5.2.5 在成为客户方供应商体系后一周内，由项目经理指导跟单文员建立客户档案和资料《客户资料登录表》<附件十六>。
5.3 新产品引进期：
5.3.1 项目审查和价格评审：
5.3.1.1 项目经理接客户新项目需求和图档，由项目部初步整理和分析后，召集模具部、注塑部、喷涂部、装配部、QA部、采购部等人员召开新项目开发可行性评估会议，对项目涉及内容的可行性、可量产性等进行分析和评估，并由项目工程师整理出《项目开发可行性评估表》<附件一>报项目经理、总经理批准。可行性评估未通过的，需项目经理和客户进行进一步沟通和确认并进行再评估，否则将放弃该项目。
5.3.1.2 项目的可行性评估经总经理批准同意后，由项目经理或项目工程师向客户索取最终产品电子3D图档（正式开模图档），项目工程师填写《图档交收通知单》<附件二>后通知模具工程部签收并整理出《模具内部报价分析表》<附件三>，项目工程师对模具工程部提供的成本分析表进行初审并对产品进行成本分析，汇总后提交《模具内部报价分析表》和《产品成本分析表》<附件四>给项目经理。产品、模具所报价格由项目经理和总经理签署后生效，以正式方式（传真或扫描）提供给客户。
5.3.1.3项目工程师开始制作项目手册，以便后续所有涉及该项目的有效资料进行存档管理。
5.3.2 项目确认和前期运作：
5.3.2.1 在项目获得客户确认后，由项目经理召集各相关部门人员，召开《新项目首次发布会》<附件五>：A.确定各职能部门在该项目中职责；B.项目进度计划等；C.分析讨论该项目的失效模式及后果分析（即：FMEA）。以上事项通过《项目进度表》<附件六>和《FMEA》<附件七>予以记录，经整理确认后由项目工程提报给客户。
5.3.2.2 项目工程师开出《新模开模通知单》<附件八>给模具工程部，模具工程部依据开模通知单安排模具设计和制作。需喷涂或装配的产品，由项目工程师开《新模开模通知单》给治具工程师安排开立涂装或装配治具模。对于客户产品设变影响到喷涂时，项目工程师同时需开据《图档交收通知单》给治具工程师，方可进行喷涂治具的改模。
5.3.2.3 项目工程师以书面形式向客户申请其受控的2D图，（其中，凡属外发打样的2D图档，其表框需套用沐阳表框的格式，此方能提供给供应商打样）客供图纸需加盖模具编号章、图纸发放章交由项目经理签字后再交于文控进行受控，文控中心需在4H内将其受控的2D图档分发于相关部门以便存档查阅。
5.3.2.4 项目品质工程师向项目经理或项目工程师，或直接向客户了解产品检验的标准及重点，决定是否需要制作量测治具或增加检测设备。
5.3.2.5 采购人员依项目工程师提供的《样品需求通知单》<附件九>和样品的相关图纸或其它技术资料，进行原物料和配件的筹备。量产前，如供应商要求对采购物料收款，由项目工程师开具《申请单》<附件十>。小批量试产时，由项目工程师提供BOM（含参考文件），由物控备料。正式量产时，由物控依据BOM表进行原物料申请，由采购下订单。
5.3.2.6 以上各阶段若无法满足项目进度要求，必须及时通知项目工程师，项目工程师须追踪任一环节的进度状况，并向项目经理汇报。
5.3.2.7 项目在试产后，若客户要求产品变更或模具修改时，由项目工程师向客户索取正式书面的相关技术资料，由项目工程师开具《肃清要求单》<附件二十>给PMC，PMC接到项目工程师开具的《肃清要求单》后，在2天内完成《肃清要求单》的物料数据内容，并提交给项目工程师，项目工程师根据PMC完成的《肃清要求单》的数据填写《工程变更单》<附件十一>，在24小时内分发各相关部门，同时取变更后之样品送样承认。
5.3.3 模具（含产品模具、治具模）的调试和确认：
5.3.3.1 模具制作完成，由项目工程师开具《试模（产）样品需求通知单》<附件十九>给模具工程师，模具工程师依据项目工程师开具的《试模（产）样品需求通知单》所需求的用料、数量开立《试模通知书》<附件十二>，通知项目工程师、PMC人员和试模组人员。试模组人员依据《试模通知书》安排机台和原物料的准备。试模人员在机台和原物料准备OK后，通知项目、模具工程师前往试模，模具工程师要对产品结构、外观和模具品质状况负责并跟踪、解决。(若模具部无法在客户要求的时间进行T1，模具部必须提前7个工作日以书面形式（含邮件）对项目工程进行说明，由项目工程师或项目经理同客户进行协商，并回复模具部客户可接受的时间。)
5.3.3.2 模具试模完成后，试模组人员需将完整的《试模报告表》<附件十三>交由模具工程主管审核，并附相应产品（带水口）各5模提供给项目工程师、模具工程师。模具工程师立即安排FAI的检测并出具报告（若产品缺陷严重，在试模时讨论决定是否做FAI报告）。FAI完成后模具工程师提供书面的报告给项目工程师，由项目工程师转交与客户，并在一周内要求客户反馈FAI报告的综合检测结果，并签字承认，由项目工程师存入项目手册；在整套模具试模完成后24H内，由项目工程师召集模具工程师、品质工程师和试模组人员等对模具和产品进行检讨。由模具工程师做出报告并分发相关部门人员，同时安排修模，若无法按时完成必须以书面形式告知项目工程师和相关人员。若在模具检讨中，发现上次检讨的问题点有漏修改或修改不到位的，由项目工程师汇报给项目经理，根据结果的严重性给予相应处理。
5.3.3.3 喷涂或装配用治具制作完成后，由治具工程师进行试喷或实配检验，提供相关数据和样品给项目工程师、涂装主管、QE工程师进行确认。不合格治具由项目工程师安排治具工程师进行改进，直至合格。
5.3.3.4 第一次试产前，项目工程师需分发BOM、SOP、包装指示、加工工艺流程图等工程资料。
5.3.4 试作和制样阶段：
5.3.4.1 在试模后，若产品需进行后加工部分试作，项目工程师以书面形式通知PMC安排生产线，并由生产部门依据BOM开立领料单，项目工程师、QE工程师、现场技术人员共同完成样品制作，并在制样后2天内召开制样检讨会议，并由涂装工程师提供涂装试做报告给项目工程师（对投入、产出，物料使用，良品率状况以及涂装工艺参数等进行详细记录）。
5.3.4.2 经制样会议检讨确定：样品制作符合客户要求后，由项目工程师将品质工程师制作的样品承认书送出，并负责追踪样品承认状况，当客户签回样品后，需交项目品质工程师转存于文控中心。同时项目品质工程师依据客签样品复制给相关单位，作为生产之标准比照样板。
5.3.4.3 试作或制样不合格的，由项目工程师召集涂装工程师、生产部门主管和生产技术工程师等，就不合格原因进行分析并拟定下一步计划，同时对相关责任人进行处理。
5.3.5 小批量试产阶段：
5.3.5.1 在试作或制样合格后，由项目经理向客户索取小批量订单（最好为500或1000套）进行小批量试产，以进一步验证项目的可量产性。项目工程师在小批量试产前1-2天召集涂装工程师、模具工程师、跟单文员、采购、QA、仓库、PMC和生产部等相关人员召开小批量试产说明会，即填立新产品发行通知单<附件十七>；并确认生产用文件和原料配件等的到位情况（生产用资料如： BOM、作业指导、检验规范等，试产主要注意事项加以说明）。
5.3.5.2 在以上会议中需讨论和制作P-FMEA（P-FMEA成员由项目工程师、涂装工程师和现场各相关部门负责人讨论确定），P-FMEA成员根据该项目的实际情况分析检讨各制程的潜在失效模式及原因和改善措施，由项目工程师整理后制作P-FMEA文件存入项目手册并负责P-FMEA的更新。
5.3.5.3 项目品质工程师在试产前需将以“参考文件”受控的检验规范和QC工程图分发现场。客户有特定的品质要求和重点的， 需对检验人员及现场相关人员进行重点品质事项的培训；试产完成后项目工程师需提供产品样品（35SET），由QE工程师及时完成PPK的制作并提供给客户。
5.3.5.4 生产部须对加工后试产品进行100%的检验，由项目工程师提供样品， QA部人员对试产品进行抽检，不良样品和现场统计的全检记录提供给品质工程师。
5.3.5.5 试产完成后由项目工程师整理相关资料后，召集相关人员进行试产后检讨和分析，最后由项目工程于2天内作出《小批量产实验报告》<附件十四>后，呈于项目经理进行核准、确认。如未通过需召开专门会议进行检讨，并重新安排小批试产解决相关问题。
5.3.5.6 在正式量产前，项目工程师、品质工程师和涂装工程师发行受控的生产用资料，如BOM、SOP、包装指示、加工工艺流程图、SIP、调油参数表等，项目工程师同时需提供产品的结构样板、颜色的上中下限样板、重点装配尺寸，并对相关人员进行综合培训。
5.4 量产品生产和维护期
5.4.1 在试产合格后，项目工程师需追踪客户方的试产结果，并整理书面资料存档，项目经理或项目工程师主导召开项目试产总结会议暨项目量产导入会议。经会议讨论和各相关部门人员确认后，项目正式进入量产，相关生产事宜由生产部主导，订单操作和出货跟踪、确认等由跟单文员处理（依《合约审查程序》进行）。
5.4.2 产品进入量产阶段后，品质部分由项目品质工程师主导，QA部进行品质监控与记录，若出现品质异常，不合格品依《不合格品管制程序》实施，同时项目品质工程师对不良缺陷进行判定。若属外观缺陷，由项目品质工程师主导与确认，现场进行改善；若属工艺、模/治具、原材料等因素，则将异常处理单转交项目工程师进行主导。
5.4.3 若项目异常可能影响到交期的，由跟单文员主导召集相关部门主管进行协调。
5.4.4 如果量产后生产部门出现生产异常，生产技术员不能处理，需项目工程师提供技术支援时，生产部需填写《生产异常处理单》<附件十五>经部门主管批准后，联系项目工程师。项目工程师收到《生产异常处理单》后第一时间处理，并将《生产异常处理单》存入项目手册。
5.4.5 项目管理部在项目导入、量产直至结束的任何阶段均需全责或协助解决相关工程、技术、品质等事宜。在出现或可能出现重大生产异常及无法解决的项目异常时，可直接和项目管理部人员（包括项目经理）联系并解决。
5.4.6 对于有变更的产品，项目工程在接到客户的变更资料后须填写《工程变更单》，项目工程师须同客户沟通变更前产品的处理方式，客户以书面形式明确回复后方可对变更后的产品进行运作，以减少生产风险。
5.4.7 出现客户满意度调查不合格、客户抱怨及客户退货时依《客户服务管制程序》实施，客诉发生后由项目品质工程师主导，QA部人员配合对在制品、库存品立即进行确认，若有客诉不良现象需立即通知停产改善，同时将不良现象追加至SIP及QC工程图中，如需要工艺调整或原材料变更的由项目工程变更相关资料。
5.4.8 项目经理需要求项目工程师、和跟单文员等对量产之项目从工程、技术和制造等方面进行进一步的成本结构分析和评估，寻求合理降低成本的方式和方法，并追踪检讨措施实施状况的有效性。
5.4.9 新产品模具在试产5K SET后，由项目工程师通知模具工程师开具《模具转移通知单》<附件十八>给注塑部，后期模具如出现重大异常需维修，注塑部填写《模具维修单》给模具部，并由模具工程师会签后维修模具方可生效。
5.4.10 项目结束及项目总结：
5.4.11 项目结束后，由项目经理召集生产、QA部、采购等相关部门人员进行项目总结。
5.4.12 项目总结会议需从工程技术、品质保证、现场实施、客户服务、成本分析等环节进行讨论、分析和评价，并最终整理出《项目总结报告》交总经理审核并存档。

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