质量保证体系，实现零缺陷；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。与精益生产过程中出现的浪费相似，产品研发过程中也存在多种类型的浪费：方向冲突，工具或原型错误，沟通障碍，遗弃知识，责任/行动/知识分离等。还有更严重的问题——结果失控，这是最大的浪费。
如何消除产品发过程中的诸多“浪费”，让研发变得“恰好”？精益生产所带来的精益思想可以给我们重要的启发。“精益研发”一词诞生于2007年，制造业信息化领域的两大领先供应商参数技术公司（PTC）和安世亚太（Pera Global）同时将其作为市场推广的关键词，并使其迅速成为业界研发技术的新主张。但两家公司“精益研发”的侧重点不一样，PTC推崇的“精益研发”，是通过规范的流程和系统工程的过程来保证设计的一次成功率，从而保证企业的快速反应和适度柔性，由此而控制设计结果和研发成本；而安世亚太除了强调建立精益研发系统工程模式和设计/仿真/质量一体化之外，还特别强调了在设计过程应用知识和创新方法，以此为产品注入高附加值。
如何精益，实现精益的思路是多种多样的，有专家从六个方面提出自己的观点：由消除研发的浪费环节而精益；由合理决策而精益；由改进研发技术而精益；由重构研发链而精益；由质量指标总线而精益；有研发活动知识化而精益。但是这些方面的可实现性和可度量性仍需要研究。
精益化研发方法的概念：一种全新的基于系统工程的研发方法，它带来的好处是，让一维的研发进程描述变成三维的表达，为复杂产品研发提供了一个全周期和大视野的研发流程梳理工具；让离散且隐性的研发质量指标实现显性化、看板化、系统化和偏差动态“归零化”；知识包让研发有了知识指导，有了可参考的模式，知识的不断积累，可以最大限度地减少和消除研发过程中的各种浪费，让研发变得“恰好”，即精益。具体可以从霍尔三维结构（将系统工程整个活动过程分为前后紧密衔接的七个阶段和七个步骤，同时还考虑了为完成这些阶段和步骤所需要的各种专业知识和技能。这样，就形成了由时间维、逻辑维和知识维所组成的三维空间结构）、研发流程-系统维、设计域-逻辑维、WBS中的知识包-知识维去理解，由于篇幅有限，这里就不对如何精益和精益研发技术、模型的内容做展开说明。
此外，精益研发作为一个研发体系应涵盖产品全生命周期，仍需将制造、试验都纳入到这个体系中。面向制造的设计（Design For Manufactory，DFM）也是并行工程的核心技术，因为设计与制造是产品生命周期中最重要的两个环节，并行工程就是在开始设计时就要考虑产品的可制造性和可装配性等因素，达到设计制造一体化。如果一个产品设计不具备可制造性，或者是不能迅速地进行批量生产，那么即使这个产品的性能、功能、质量都是最好的，这个设计仍然是一个失败的设计。设计一个新产品，如果在设计和制造之间没有交互，极有可能造成无法生产、设计反复，进而严重影响整个产品的研制生产效率。对于试验测试来说，如果能够更好地积累过往的试验数据，提升试验数据的二次利用效率，定然可以有效避免设计和制造中错误的重复出现。尤其是数字化技术的引入，开展虚拟化试验，对于降低试验成本，提高试验成功率具有重要的作用。
企业快速发展和提高产品研制能力的迫切需求已经离不开信息化的发展，急需打造数字化产品研发平台，涵盖整个研发的数字化过程，包括模拟仿真和质量管理的相关要求，以及设计、制造、试验和跨地域、跨企业间的协同等。只有很好的解决了上述问题，精益研发才会有更好的发展。
基于PACE的集成化产品开发模式
产品及周期优化（