功率，扭矩、油耗等核心技术参数，为发动机的总体方案及结构设计打下了坚实的技术基础。
2)架构设计阶段，研发项目确定后，X集团开始设计产品任务书，主要内容包括项目概述及投产时间、产品定义、质量目标、产品性能指标、结构配置详述、顾客需求和法律法规的要求，各相关部门根据任务书，编制各专业的工作子计划，如关键部件开发子计划、样件采购计划、封装等，发动机技术设计人员对汽车的结构配置进行分解，按系统、子系统、零件层层分解，并编写零部件的失效模式分析、验证计划书。对于实验中要求的统计样本数、进度要求、总成件/部件参数进行评估，并发布样机的开发计划和相关的图纸、技术文件、产品说明书。
3)系统分包阶段，X集团分包原则主要根据系统功能，将汽车划分为核心部件、关键部件和一般部件，同时将制作复杂、开发时间长的先分出来(如气缸头、气缸体、活塞和连杠等)，核心部件本身秉承整个系统和产品的复杂性，必须根据定制性需求设计研制，经过严密的讨论和验证后，集团将汽车系统分为动力、电子、悬挂、安全和制动五大子系统，在此基础上，又细分为20余个子系统(核心)，近60个界面，包括硬件平台、专业软件、接口软件和现场工程等，其中部分子系统甚至是关键核心部件(如发动机)整个外包给供应商完成。
X集团对供应商的选择主要由采购部门进行资格审查，供应商必须通过7S16949、IS02000认证，配套半径符合系统生产标准，并设立供应商能力指数(专业人材、设备、技术力量)和综合评价(价格、售后服务、重大贡献)指标，若审查合格，则成为“潜在”供应商，其可以提供小批量(100～200)件产品，在经过反复实验测试后确认产品合格无误则上升为“合格’’供应商，在“合格”供应商中，又分为A，B，C三个等级，分别由每年的业绩和质量决定升降，截止到2007年底，集团共完成466家关键件和非关键件供应商的评审工作，B级供应商由37%上升到65%，增长了28%;C级供应商由56%下降到30%，减少了26%，并力争在2008年底实现集团关键件配套体系100%通过IS0/TS16949认证。
X集团供应商的质量考评由质量部监控，实施“优质优价，低质低价，劣则出局，同步研发，同步发展，动态平衡”发展策略，每年定期派人检查供应商经营、质量保证状况，如发现问题马上整改;每年对故障率较高的前4位重新审核，从制造工艺、技术参数、工艺要求等方面检测供应商能力指数;在风险控制上主要通过合同、协议控制，对延期交贷的供应商进行严格的金额处罚，在每个项目交付时间上都留用余量，避免不必要的损失，同时对比较重要的零部件采取双轨/三轨管理方式，加强供应商之间相互竞争与合作，大大提升了供应商品质。
4)分包研发阶段——同步化工程，为保证研发顺利进行，X集团在整个项目研制过程中推行供应商的同步化工程，从产品的项目启动、战略评估、目标设定、产品协议、工程设计、验证测试均需要供应商参与并保证时间的一致性(见图2)，实施同步化工程后，研发各环节关系和路径通过合理配置，有效解决资源冲突的问题，加大并行工作时间，大大缩短了产品开发周期。
5)系统调试检测阶段，系统调试集成主要分三个层次：
①模块集成，各分包零部件通过最后组装、加工和集成，完成整个产品初步验收;
②技术融合，各部件应用技术不同，系统开发商完成技术吸收、消化、融合，使所有部件无缝对接，完成整个系统的运作;
③仿真测试阶段，系统开发商通过虚拟模拟和实物检测，从性能、寿命、设备可靠性、安全性、一致性、耐久性等方面进行检测，主要测试环节为高温、高寒、高远的测试，通过运用现代化的技术手段(如