nbsp; FMECA是按规定的规则记录产品设计中所有可能的故障模式，分析每种故障模式对系统的工作及状态（包括整体完好、任务成功、维修保障、系统安全等）的影响并确定单点故障，将每种故障模式按其影响的严酷度及发生概率排序，从而发现设计中潜在的薄弱环节，提出可能采取的预防改进措施（包括设计、工艺或管理），以消除或减少故障发生的可能性，保证产品的可靠性。
FMECA由两部分工作构成，即故障模式影响分析（Failure Mode and Effects Analysis─FMEA）和危害性分析（Criticality Analysis—CA）。
FMECA通常又分析硬件法和功能法两种。目前，工程上运用最为广泛的是硬件法。
硬件法
这种分析方法根据产品的功能对每个故障模式进行评价，用表格列出各个产品，并对可能发生的故障模式极其影响进行分析。各产品的故障影响与分系统或系统的功能有关。当产品可按设计图纸及其它工程设计资料明确确定时，一般采用硬件法。这种分析方法适用于从零件级开始分析，再扩展到系统级即自下而上进行分析，然而也可以从任一层开始向任一方向进行分析。采用这种分析方法进行FMECA是较为严格的，应用也比较广泛。
功能法
这种分析方法认为每个产品可以完成若干功能，而功能可以按输出进行分类。使用这种分析方法时，将输出一一列出，并对它们的故障模式进行分析。当产品构成不能明确确定时（如产品研制初期，各部件设计未完成，无详细部件清单，无产品原理图及装配图），或当产品复杂程度要求从初始约定层次开始向下分析时，一般采用功能法。然而也可以从产品的任一层次开始向任一方向进行。这种分析方法比硬件法简单，所以可能忽略某些故障模式。
FMECA的作用及目的
实践表明，FMECA是目前最基本的、应用最广泛的、收效最大的分析设计方法。
FMECA的作用是：
(1)保证有组织地、系统地、全面地查明一切可能的故障模式及其影响，对它们应该或是已采取适当的补救措施，或是确认其风险已低于可以接受的水平。
(2)找出被分析对象的“单点故障”。所谓单点故障是指这种故障单独发生时，就会导致不可接受的或严重的影响后果。一般来说，如果单点故障出现概率不是极低的话，则应在设计、工艺、管理等方面采取切实有效的措施。产品发生单点故障的方式就是产品的单点故障模式。
(3)为制定关键项目清单或关键项目可靠性控制计划提供依据。
(4)为可靠性建模、设计、评定提供信息。
(5)揭示安全性薄弱环节，为安全性设计（例如载人飞船的应急系统、火箭地面爆炸等等）提供依据。
(6)为制定试验大纲提供信息，以便试验前作好充分检测、尽可能达到预定目的。
(7)为确定需要及时更换那些有限寿命的零部件、元器件的清单，以提供使用可靠性（包括贮存可靠性）设计的信息。
(8)为确定需要重点控制质量及生产工艺（包括采购、检验）的薄弱环节清单信息。
(9)为确定维修方案、机内测试（BIT）、测试点设计、编定维修指南、维修保障设计提供信息。
(10)为设计故障诊断、隔离及结构重组等提供信息。
(11)作为使可靠性指标符合要求的一种反复叠代的设计手段。
(12)及早发现设计、工艺中的各种缺陷，以便提出改进措施。
FMECA的目的：
(1)为确定可靠性关键件和重要件提供依据。这些产品是进行设计、工艺改进，进而提高其可靠性的重要目标，也是详细分析，可靠性增长试验、鉴定试验、应力分析和保证安全性的主要对象。
(2)有助于设计人员考虑在薄弱环节上是否采用冗余设计、元器件筛选、工艺改进、降额设计和热设计等可靠性设
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