艺文件通过计算机自动实现归档，因此这些原来属于传统的生产控制体系中由人工进行处理的功能变为由计算机系统代替时，必然要对原有的生产控制体系进行再造。其中让王琛体会最深的是，传统的纸面工艺文件流程中质量信息的获取一般需要一个月时间，如今，通过计算机技术的引入，基础数据可以准确快速地统计出来，许多问题在萌芽状态就能够得以解决。
同时，MES的实施使得信息可以实时公开，这就为各级管理人员对生产现场的进度、质量、人员的操作等提供了实时监督的基础，也对现场质量检验员的工作提供了监督的途径。有了现场工人完成工序的时间，如果检验员超过一定的时间不进行检验，管理者可以很容易发现并进行监督追查，这也促使现场检验员及时地完成检验工作。因为对于航空行业来说，一次提交合格率是一个很重要的考核指标。
由转包带来的转变
众所周知，在数字化设计及制造领域，波音和空客一直引领着航空工业的潮流。他们不仅每年在这方面投入巨大的资金，同时，他们都将公司的信息化建设承包给专门的公司，企业的CIO只是做信息化建设上的策划，具体的实施则是由专门的公司来做，这一点与国内航空企业有着很大的区别。
美国波音公司的737型飞机是继777之后数字化设计的代表，其数字化设计及制造技术水平要求比777还要高。波音公司在设计上全部采用了BCSC（Boeing Commercial Space Company，波音商业空间公司）控制系统，而在转包给其他公司制造时，都必须采取数字化手段。
上海飞机制造厂作为波音公司的供应商之一，在合作的过程中，王琛也是深有感触：“波音在项目管理、合同管理、数据管理、生产现场管理、故障管理等方面都已经全部实现了数字化。”在国外，设计和制造是一体的，而国内的设计和制造还是分离的，特别是在产品数据管理方面，过去，上海飞机制造厂所需要的数据都是到波音的网站上直接下载，而现在已全面纳入到管理系统中了。
而在空客的生产现场，也已经实现了用信息化的手段来指导生产。据王琛介绍，空客生产现场的工艺文件虽然还是纸介质的，但在工艺文件上都有许多的条型码，当工人做完一道工序之后，就扫描一下相应的条形码，从而将信息提供给计算机系统。通过这种手段，工序的进展情况、工人工作量的统计都可以很快计算出来。
在转包生产波音737飞机平尾机翼的过程中，上海飞机制造厂也逐步将波音公司的数字化手段引入到了工厂的建设中。目前，上海飞机制造厂的装配车间和部分生产车间已实现了数字化管理，零部件制造车间也即将开展数字化的应用。“明年年初，上海飞机制造厂将全部实施数字化的设计、制造和管理。”王琛充满信心地向记者说道。
谈及未来信息化发展的方向，王琛从三个方面做出了解释：飞机制造作为全球协同生产的代表，其数字化在技术层面的发展方向将是虚拟化，而随着计算机仿真与虚拟现实技术的不断发展，将会实现更短、更准确的产品设计周期。在管理层面，要通过PDM的应用，围绕着企业的成本、质量管理等方面来实现数字化。而从企业的整体管理角度看，数字化发展的方向则是以项目管理为主线，来统领整个项目各个部分的创新发展，以降低成本，提高产品质量。
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