损失函数。
2.1.4 传统设计是当产品的问题暴露出来才着手去解决。
健壮设计推行质量设计，把可能出现的问题和隐患消灭在早期，增强产品的生命力，从根本上提高产品的质量和可靠性。
2.2 健壮设计应用分析
健壮设计的指导思想是以顾客的需求为牵引，充分体现质量是消费者满意的程度这一理念。采用质量功能展开，用三次设计等方法精心优化设计方案，把问题解决在设计阶段， 以最小的代价获得高质量、高可靠性的健壮产品。
2.3 质量功能展开
质量功能展开是健壮设计的首要步骤，它是将用户需求逐层分解展开为产品的设计要求，子系统、零部件设计要求生产工艺要求等，并采用加权评分的方法对设计、工艺要求的重要性作出评定，标识出产品的关键部件、关键工艺，从而为三次设计的开展确定方向。
2.4 三次设计
系统设计（一次设计）：即功能设计，达到技术指标要求，实现产品功能；
参数设计（二次没计）：是提高质量的关键方法；
容差设计（三次设计）：是控制影响因素的方法。
2.5 QFD质量功能展开的台阶式工作过程
采用矩阵（也称质量层）的形式，将客户需求逐步展开，分层地转换为产品工程特性、零件特性、工艺特性和质量控制方法。
在展开过程中，上一步的输出就是下一步的输入，构成台阶式分解过程。
QFD从客户需求开始，经过4个阶段即四部分解，用四个矩阵，得出产品的工艺和质量控制参数；这4个阶段是：
QFD台阶式分解过程
A 产品规划阶段
通过产品规划矩阵，将顾客需求转换为技术需求（最终产品特征），并根据顾客竞争性评估（从顾客的角度对市场上的同类产品进行的评估）和技术竞争性评估（从技术角度对市场上同类产品的评估，通过试验或其它途径得到）结果确定各个技术需求的目标值。
B 零件配置阶段
利用前一阶段定义的技术需求，从多个设计方案中选择一个最佳的方案，并通过零件配置矩阵将其转换为关键的零件特征。
C 工艺规范阶段
通过工艺规划矩阵，确定为保证实现关键产品特征和零件特征所必须保证的关键工艺参数。
D 工艺／质量控制规划阶段
通过工艺／质量控制矩阵将关键的零件特征和工艺参数转换为具体的质量控制方法。
2.6 QFD和其它质量保证方法的关系转贴于：中国项目管理资源网
QFD能够有效地指导其它质量保证方法的应用。统计过程控制（SPC）、试验设计（DOE/TAGUCHI）方法、故障模式和效应分析（FMEA）方法对于提高产品质量都是极为重要的。转贴于：中国项目管理资源网