“过去70年，跨过中等收入陷阱的极少数成功者，都是通过持续工业化的路径成功的。”10月21日，汇丰大中华区首席经济学家屈宏斌在微博上点评了一条新闻，该新闻标题是《2000多家台资企业大举“撤离”东莞，500万工人“无工可打”被逼离开！》。
“这年头做实业真不易。”他感慨道。
10月16日，东莞工业重镇常平镇，南方的深秋，天气依旧稍显炎热，但中心城区冷冷清清，不复见当年熙熙攘攘的热闹景象。在东莞餐营业打拼多年的阿梅介绍说“人口起码五分一吧，制造业和酒店业倒闭的比较多。”
地处珠三角的东莞曾经是港资、台资制造业企业云集的地区。顶峰时期，仅台资企业就超过6000家，大多以制造业为主，但从2008年的金融危机起，东莞传统的制造业受到极大冲击，欧美外销市场的萎缩、劳动力成本上涨等因素共同作用，诸多工厂关门。
一时间，中国能否保持“世界工厂”优势，让很多人忧心忡忡。
其实，在忧虑中，很多中国企业已经在转变，也早已经不仅仅只是靠工人的双手在与他国竞争。
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| 格力模具生产线 |
2015年9月末，广东珠海市，在一个模具车间，4列排开着多台五轴联动机床以及其他自动化设备，五轴联动机床加工区全封闭，运动轴协同运动，刀具在机械臂前端，灵活地游走在金属件上。
“世界杯足球赛的奖杯都可以加工出来，甚至可以加工一个人体模型。”工程师对搜狐财经表示，“五轴多面复合加工，减少工序切换，提高自动化程度，减少人的投入，同时也提高整个加工品质。”
工程师介绍说，以前加工模具时，需要用几台机器经过几道工序才能完成，现在所有工序可以在一台机器完成。在车间里，只有寥寥数位工人在时不时查看下机器的运转情况。所做的工作仅仅是把待加工的金属胚件放进机床的加工区，加工完了以后把成品拿下来。
在规划中，工厂自动化程度更加提高后，将由导轨机器人自动放置和取出，所有人工的工作都可以取消。
这是珠海格力电器股份有限公司（以下简称格力）的模具车间，这家成立于1991年的公司，是中国老牌的制造业企业。
从2013年起，格力就投资该模具车间的自动化升级，现在已经到位10亿，还有15亿后续投入，25亿的投入将打造出一个高度自动化的生产车间。对人手操作依赖更加减少，以往是一人操作一台机，现在一个人可以开四台机，未来一个人就能负责整片机器。
在稍远处的钣金车间，数台冲压机在液压的驱动下，轰然冲下把金属板冲压成部件，旁边数台橘黄色机器人快速地取下成品。而在以往，这是需要工人用手来取下，稍不留神，很可能酿成工伤事故，受伤的部位一般是手指、手掌甚至前手臂。
如今，自动化改造在加紧进行。车间张工程师向搜狐财经介绍说，“因为我们是老车间，要保证生产，所以当于城中村改造，一边生产，一边改造，一边完善，旧设备能利用的就重新利用起来，不符合要求的就淘汰。”
经过初步改造后，两个人的产能比过去半自动化操作的6—8个人的产能还有所提高。整个钣金车间，以前有1100多人，现在只需要600多人，自动化改造完成后，所需的工人更少。
减少了人员，没有了工伤，提高了效率，甚至整体成本也在下降。工程师坦言：“一开始大笔投资肯定贵，但是用很熟练的时候，加工精度上来了，整个品质管理上来以后，成本平均下来就会便宜，因为没有返工，加工错误很少，速度也提高了。”